まずは金型に使用する各部品に必要な大きさの鋼材を購入し、部品の穴あけや基準面を作るための研削、研磨などの前加工を施します。
そのほか、必要に応じ焼入れ・焼戻しを行い、鋼材の強度や粘り・靭性を高めて、割れやヒビなどが入らないようにするものもあります。

下準備が終わったらダイプレートなどはマシニングセンターで削り出します。
マシニングセンターとは、フライス削り・中ぐり・穴あけ・ネジ立てといった切削加工を1台で行える工作機械です。
すべての切削作業をマシニングセンターで行えるわけではありませんが、主に大型の金型部品を効率的に作成できます。

金型に必要な多様な個々のパーツをNCフライス盤・旋盤・汎用フライス盤・ボール盤などの工具を用いて、精密な切削加工を施します。
多くの部品を段取り良く並行して準備していきます。

放電による熱を利用した加工機を用いて、通常の切削工具で加工が困難な部位や複雑な形状の部品を作成します。
放電加工とは、アーク放電によって電極と鋼材の間を溶かし除去する加工法で、ワイヤカット放電加工機・放電加工機などの加工機が用いられます。
加工面が滑らかになるため、仕上げの磨き工程における時間短縮にもつながります。

摺動部などは仕上げに、マイクログラインダやヤスリやペーパーなどを使って磨き上げます。
金型の形状は複雑なものも多く、磨きの工程のほとんどが手作業によって行われます。
必要に応じて細部まで確認しながら、表面粗さ（面粗度）を高めます。